Maschinendatenerfassung (MDE)

Maschinendatenerfassung (MDE)

Die Maschinendatenerfassung kann je nach Art der Auftrags- und Betriebsdatenerfassung in verschiedenen Kombinationen zum Einsatz kommen. Grundsätzlich wird im Zuge der Maschinendatenerfassung das System mit Informationen zum aktuellen Fertigungsstatus versorgt. Für die Fachkräfte in der Fertigung stellt die Benutzeroberfläche der Datenerfassung das wichtigste Instrument dar, um Arbeitsaufträge und Informationen einerseits zu empfangen und andererseits einzugeben.

Automatische Signalerfassung

Die automatische Signalverarbeitung liefert Meldungen zur Laufzeit von Arbeitsschritten, Störungen oder Unterbrechungen an der Maschine und signalisiert dem Maschinenbediener immer den aktuellen Fertigungsfortschritt über einen farblich hinterlegten Status.

Qualitäten erfassen

Das Terminal dient der manuellen Eingabe von gefertigte Stückzahlen, Qualitäten, Ausschussware oder Begründung von Unterbrechungen bzw. Instandhaltungsarbeiten des bedienenden Personals.

Durch die Datenerfassung im unmittelbaren Fertigungsbereich wird der genaue Verbrauch an Material und Hilfsmitteln ersichtlich. Die Werte aus der Planung können im Anschluss mit den tatsächlichen IST-Werten der Fertigung verglichen werden. Grundsätzlich kann die MDE sehr flexibel eingerichtet und auf spezielle Fertigungsmethoden abgestimmt werden.

 

Automatische Signalerfassung

Dank frühzeitiger Zustandsinformationen und Transparenz der Störgründe werden Ausfallzeiten verkürzt und die Gesamtanlageneffektivität gesteigert.

Durch Auswertung der OEE (Overall Equipment Effectivness) und der Nutzung von umfangreichen Analyse und Reporting Tools sind Fehlerquellen und Engpassstationen sicher erkennbar und Optimierungspotentiale realisierbar.

Die Datenerfassung kann manuell mittels PC, Bedienterminal, Tablets oder Industry Pads und voll automatisiert implementiert werden.

 

Mit FDM-Maschinendatenerfassung:

  • Reduktion Eingabeaufwand
  • Minimierung von Fehleingaben
  • Datenerfassung in höchstmöglicher Qualität
  • Automatische Störungs- und Zustandsauswertung
  • Basis nachhaltiger Prozessverbesserungen
  • Verkürzung von Ausfallzeiten
  • Lückenlose Rückverfolgbarkeit
  • Gesteigerte Anlageneffektivität
  • Zentrale Visualisierung aller Maschinen

 

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